粉磨系統電耗的高低是判斷粉磨系統優(yōu)劣的重要標準。目前，粉磨技術(shù)正在向完全無(wú)球化(立磨或輥壓機終粉磨)、設備大型化的方向發(fā)展，伴隨著(zhù)水泥工藝技術(shù)的進(jìn)步，水泥生產(chǎn)綜合電耗的變化趨勢如下：水泥廠(chǎng)球磨機時(shí)代>100 kWh/t;部分料床粉磨時(shí)代90 kWh/t左右;無(wú)球化時(shí)代<80 kWh/t。

那么如何降低水泥廠(chǎng)球磨機系統電耗呢?

1、從物料顆粒大小、水分、易磨性等方面降低水泥廠(chǎng)球磨機系統電耗

(1)物料易磨性對粉磨系統電耗的影響。

水泥粉磨系統產(chǎn)量的高低，受熟料易磨性的影響，粉磨電耗相差較大。熟料的易磨性與熟料中各礦物組成的含量、熟料的冷卻速度有關(guān)，當熟料礦物組成中C3S含量多、C4AF含量少、熟料冷卻速度快、熟料礦物形成結晶細小的玻璃體、質(zhì)地較脆，則易磨性較好;若熟料礦物組成中C2S和C4AF含量高、熟料韌性大、易磨性系數小，則熟料難以粉磨，電耗相對高。另外，熟料的易磨性還與煅燒氣氛、煅燒溫度、升溫速率等有關(guān)，如過(guò)燒料或黃心料的易磨性就比較差。

(2)物料粒度大小的影響。

由于水泥廠(chǎng)球磨機在物料粉磨時(shí)的電能利用率一般僅為3%～5%，因而降低入磨物料粒度，可以降低粉磨電耗。生產(chǎn)實(shí)踐表明，當入磨物料平均粒度從30 mm降到2 mm～3 mm時(shí)，則磨機產(chǎn)量可提高50%以上。眾所周知，當磨機產(chǎn)量大幅提升時(shí)，其對應電耗也會(huì )大幅降低。國內外技術(shù)人員經(jīng)過(guò)多年的深入研究和生產(chǎn)實(shí)踐，提出了“多破少磨，以破代磨”的預粉碎工藝，使得磨機的產(chǎn)量大幅度提高，粉磨電耗降低，增產(chǎn)節能效果明顯。另外，為減少過(guò)粉磨現象，當磨機內加入粉狀物料時(shí)，如水泥粉磨采用粉煤灰作為混合材時(shí)，應.入選粉機，經(jīng)選粉機分選后細粉作為成品入庫，粗粉入磨進(jìn)行粉磨，可提高水泥廠(chǎng)球磨機粉磨效18率，降低電耗。

(3)物料溫度和水分對粉磨系統電耗的影響。

當入磨物料溫度超過(guò)80 ℃時(shí)，由于受鋼球沖擊作用，大部分機械能轉化為熱能，磨內溫度可超過(guò)120 ℃，過(guò)高的磨內溫度容易造成物料顆粒產(chǎn)生靜電吸附作用，形成細小顆粒的襯墊層，對研磨體的沖擊和研磨起緩沖作用，粉磨效率降低，電耗增高，水泥磨產(chǎn)量會(huì )降低10%～15%。當水泥磨磨內溫度高達120 ℃時(shí)，會(huì )造成石膏脫水，生成半水石膏，或完全脫水變成無(wú)水石膏，引起水泥速凝或假凝，影響水泥質(zhì)量。另外，磨內溫度高，還會(huì )造成磨機筒體和軸承等零部件溫度升高，潤滑作用降低，影響設備的長(cháng)期安全運轉，甚至有的企業(yè)出現停磨降溫的現象，不僅影響產(chǎn)量，而且頻繁地停磨造成臺時(shí)產(chǎn)量的降低和電耗的上升。因此，在正常生產(chǎn)情況下要盡可能降低入磨熟料溫度。

同時(shí)入磨物料水分一定要嚴格控制，當物料中水分波動(dòng)較大(1%～5%)時(shí)，磨機產(chǎn)量波動(dòng)較大，會(huì )嚴重影響磨機的正常生產(chǎn)運行。因此入磨物料平均水分一般應控制在1.0%～1.5%為宜。

2、通過(guò)調整球磨機通風(fēng)量實(shí)現降低磨機電耗

加強磨機內通風(fēng)，可減少磨機內緩沖現象，有利于加快磨機內物料流速，降低磨內溫度，可起到提高磨機產(chǎn)量的作用，水泥廠(chǎng)球磨機內風(fēng)速一般應控制在0.9～1.1 m/s的范圍內，如果磨機內風(fēng)速過(guò)低，細粉不能及時(shí)出磨，造成過(guò)粉磨現象，會(huì )大大降低粉磨效率。因此，需要加強收塵器的維護管理，提高通風(fēng)面積、降低通風(fēng)阻力，一方面可以使磨機內通風(fēng)合理，降低粉磨電耗，另一方面可以降低排風(fēng)機電耗。同時(shí)更要重視粉磨系統各部位的密封管理，加強日常維護和巡檢，減少系統漏風(fēng)。磨機系統漏風(fēng)會(huì )直接影響磨機內的通風(fēng)和粉磨效率，還會(huì )造成輔機設備的功率增大，從而使得磨機產(chǎn)量降低、電耗增加。

3、通過(guò)對水泥廠(chǎng)球磨機的定期維護和檢修降低能耗

為保證磨機運行保持良好狀況，必須對磨機進(jìn)行定期檢查和維護，對磨機的鋼球級配、填充率、裝載量、選粉效率、循環(huán)負荷率、篩析曲線(xiàn)的定期測定等方面進(jìn)行細化管理，保持磨機系統穩定高產(chǎn)低能耗運行。磨機的運行狀況合理與否直接影響著(zhù)磨機的產(chǎn)量、質(zhì)量和研磨體的消耗。一個(gè)合理的研磨體級配是相對的、暫時(shí)的，適宜的級配方案，要根據具體情況，通過(guò)長(cháng)期生產(chǎn)實(shí)踐，不斷進(jìn)行統計、分析、測定和總結，從而達到適合本機的優(yōu)質(zhì)狀態(tài)。

4、通過(guò)控制顆粒級配和水泥品質(zhì)是實(shí)現降低電耗的目的

(1)水泥顆粒級配對性能的影響在國內外已經(jīng)有了長(cháng)期的分析和研究，并取得了基本結論，對于高等級硅酸鹽水泥來(lái)說(shuō)：水泥.性能的顆粒級配為3μm～32μm，此級配的顆?？偭啃?gt;65%，<3μm的細顆粒不可超過(guò)10%，>65μm和<1μm的顆粒越少越好，*好沒(méi)有，這樣對水泥強度的發(fā)揮.好。因此，要定期對顆粒級配進(jìn)行分析，判斷磨內粉磨狀況，及時(shí)調整鋼球級配，減少過(guò)粉磨現象，提高磨機粉磨效率，降低系統電耗。

(2)分別粉磨的優(yōu)勢。在用易磨性較差的礦渣等原料作為混合材粉磨水泥時(shí)，雖然礦渣磨細后可以改善水泥的顆粒分布，增加水泥顆粒的原始堆積密度，提高水泥砂漿和混凝土的強度、密實(shí)性和耐久性，加速水泥初期的水化過(guò)程，使水泥砂漿有較好的流動(dòng)性。但水泥生產(chǎn)中如果將礦渣和熟料混合粉磨，由于熟料和礦渣的易磨性差異較大，混合粉磨后的礦渣粒徑會(huì )比熟料粒徑粗，當水泥的比表面積達到350 m2/kg時(shí)，礦渣的比表面積僅有230～280 m2/kg。如果礦渣活性充分發(fā)揮出來(lái)，達到理想的細度(比表面積需達到400～450 m2/kg)，又會(huì )造成熟料的過(guò)粉磨現象，大量的熟料細顆粒將在很短的時(shí)間內水化，導致早期水化熱增加以及需水量增大、減水劑相溶性降低等一系列弊端的產(chǎn)生，使水泥使用性能變差，磨機產(chǎn)量降低，電耗升高。

因此礦渣采用分別粉磨的方式，生產(chǎn)高細度、高比表面積的礦粉，再與已摻入石膏的熟料粉通過(guò)混料機配制成水泥，形成“分別粉磨”工藝，與水泥廠(chǎng)球磨機混合粉磨相比較可以明顯提高磨機的臺時(shí)產(chǎn)量，有利于磨機效率和混合材摻加量的提高，充分發(fā)揮水泥活性，避免過(guò)粉磨現象，降低粉磨電耗和生產(chǎn)成本。